殘奧太多，軸承外圈都出現了裂紋？
20Cr2Ni4A鋼作為滲碳材料，特點是大量使用Cr、Ni提高了淬透性，改善了心部組織，滲碳后硬度及耐磨性很高，同時內氧化傾向小，具有優良的綜合力學性能，一般用于制造重要零件，如重載、大模數齒等。
我公司生產的某型號的聯軸器，其軸承外圈采用的材質為20Cr2Ni4A，經過滲碳淬火后，在磨削過程中發現裂紋，報廢率達到26%。針對這一問題，我們對20Cr2Ni4A軸承外圈進行了深入的分析。
1.理化試驗檢測
（1）裂紋形態檢測
經磁粉著色探傷發現，在軸承外圈磨削面上規則排列的條狀裂紋，裂紋深度較淺，并且深度基本一致，方向垂直于磨削方向，屬于典型的第一類磨削裂紋，見圖1。
圖1 20Cr2Ni4A軸承外圈裂紋形貌
（2）化學成分檢測
使用SPECTROMAXX臺式光譜儀對開裂的軸承外圈進行化學成分檢測，見表1。
表1 20Cr2Ni4A軸承外圈化學成分（質量分數） （%）
元素 | C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Mo |
標準值 | 0.17～0.23 | 0.17～0.37 | 0.30～0.60 | ≤0.030 | ≤0.030 | 1.25～1.65 | 3.25～3.65 | — |
檢測值 | 0.20 | 0.29 | 0.49 | 0.027 | 0.016 | 1.36 | 3.35 | 0.0017 |
由此判斷，開裂內齒圈的化學成分符合GB/T 3077中20Cr2Ni4A的標準。
（3）金相檢測
將開裂的軸承外圈在裂紋處切取小試塊，試樣經鑲嵌、磨拋處理、4%硝酸酒精腐蝕后，采用ZEISS Axio Vert.A1 金相顯微鏡，分析裂紋附近的組織，用金相法評定殘留奧氏體含量。由圖2可知，非裂紋面的殘余奧氏體含量有10%～18%，裂紋面由于殘留奧氏體發生轉變，其含量有5%～10%。
（a）非裂紋面殘留奧氏體（500×）
（b）裂紋面殘留奧氏體（500×）
圖2 開裂軸承外圈金相組織
2.磨削裂紋原因分析
磨削裂紋的產生，皆有內部應力誘發所致。20Cr2Ni4A鋼的滲碳層是有馬氏體和殘余奧氏體組成，它們都是不穩定的且處于膨脹狀態，磨削時產生的高熱使工件表面特別是砂輪與工件接觸部分的表面溫度快速升高，使得部分殘留奧氏體向馬氏體轉變，形成含碳量為0. 9 %～1. 12 %的二次淬火馬氏體。該二次淬火馬氏體的正斷抗力為600～700MPa，并且韌性極差。正是由于這種脆性大、強度低的相存在，導致在磨削過程中發生了磨裂現象。
此外，20Cr2Ni4A含Ni量較高，隨著含Ni量的增加，表層逐漸顯現出軸向和切向的殘留拉應力，即組織應力的作用愈趨顯著。這種表層殘留了殘余拉應力的鋼，其表面對裂紋很敏感，較容易產生淬火裂紋。
3.改進措施
綜合以上分析，可以認定20Cr2Ni4A軸承外圈產生批量磨削裂紋的主要原因是，滲碳淬火件，表層殘留奧氏體量較多，在磨削過程中轉變為二次淬火馬氏體，該二次淬火馬氏體應力較大，與其他應力疊加超過材料脆斷抗力，導致磨削表面出現裂紋。對此，可以采取如下措施：
（1）通過多次低溫回火或深冷處理，減少殘留奧氏體，使殘留奧氏體量≤10%，即殘奧≤2級。
（2）優化磨削工藝參數：工件轉速為38r/min、進給速度為0.2～0.3mm/min、冷卻液進給為20L/min。
4.生產實踐效果
實施改進措施后，經過半年多時間的生產實踐驗證，20Cr2Ni4A該種材質的軸承外圈磨削裂紋得到了徹底解決，共生產了228件工件經磁粉探傷檢驗全部合格，對此種裂紋做到100%可控，提高了產品品質，降低了質量損失。
5.結語
（1）20Cr2Ni4A軸承外圈滲碳淬火后產生磨削裂紋的主要原因是由于表層殘留奧氏體量較多，在磨削過程中轉變為二次淬火馬氏體，該二次淬火馬氏體應力較大，與其他應力疊加超過材料脆斷抗力所致。
（2）將20Cr2Ni4A鋼滲碳淬火后殘留奧氏體量控制10%以內，采用合理的磨削工藝，可有效地解決工件磨削過程中產生的磨削裂紋。
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