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冷軋帶鋼 的 酸洗、軋制工序缺陷處理方法匯總

2020年09月03日 董Φ鋼管廠1333???3??? 鋼鐵知識 百度已收錄 № 15675
冷軋各工序質量缺陷匯總冷軋帶鋼的生產(chǎn)工序流程主要包括：

熱軋來料、推拉式鹽酸酸洗、單機可逆冷軋、電解脫脂清洗、全氫（或氮氫）退火爐、單機平整、重卷縱切（或橫切）、拉伸彎曲矯直、包裝儲存和運輸?shù)取?/span>
今天小編現(xiàn)將冷軋工序中的酸洗工序、軋制工序存在的質量缺陷匯總給大家，應大家的要求配上了圖片，后續(xù)會繼續(xù)整理匯總其他工序缺陷。

一 酸洗工序

在酸洗過程中由于工藝參數(shù)控制不當，操作不認真或操作失誤，將影響酸洗質量，產(chǎn)生各種缺陷，歸納起來缺陷的品種有：
酸洗氣泡（氫氣病），過酸洗，欠酸洗，銹蝕，夾雜，劃傷，壓痕等，占冷軋產(chǎn)品缺陷的2%左右。

1、酸洗氣泡

酸洗汽泡.png

由于酸與裸露的金屬作用，生成氫所造成的，外觀特征是條狀的小鼓泡，破裂后呈黑色細裂縫，冷軋時氣泡破裂及延伸擴大，降低產(chǎn)品的沖擊韌性。

2、過酸洗
金屬在酸液中停留時間過長，使金屬表面在酸液作用下變得粗糙麻面的現(xiàn)象。

產(chǎn)生的主要原因：
開卷、焊接時間過長，穿帶時間過長，機械故障停機，調配酸液濃度時停機等，使金屬在酸液中滯留時間過長所致，一旦出現(xiàn)過酸洗，將嚴重影響帶材質量，也給軋制生產(chǎn)帶來困難：
延伸性降低，容易斷帶、粘輥，很難軋出成品。

3、欠酸洗
帶鋼酸洗后，表面殘留局部未酸洗掉的氧化鐵皮時稱為欠酸洗。

產(chǎn)生的原因：
帶鋼表面嚴重氧化，氧化皮厚薄不均，較厚的氧化皮需較長的酸洗時間。
酸液的溫度低，濃度低，運行速度快，鐵鹽含量過高等，另外矯直不徹底，波浪大，酸洗時局部未浸泡在酸液中，也容易產(chǎn)生欠酸洗。一旦出現(xiàn)欠酸洗，在軋制時使產(chǎn)品表面出現(xiàn)暗色，嚴重時氧化皮壓入，形成條狀黑斑。

4、銹蝕
帶鋼酸洗后表面重新出現(xiàn)銹層的現(xiàn)象叫銹蝕。


產(chǎn)生的原因：
清洗槽水中的酸含量超標，帶鋼清洗后沒有完全干燥，表面上還殘留有酸和水而使表面重新生銹。另外，酸洗后在清洗槽中停留時間過長，也將導致銹蝕。
防止措施：
嚴格執(zhí)行酸洗、清洗、烘干操作規(guī)程，及時進行鈍化或涂油處理，并堆放到干燥的地方。

5、窩邊、劃傷、壓痕等

由于設備問題、操作不認真引起，上卷時夾盤未對正，運行時跑偏易造成窩邊。劃傷是由于設備與帶鋼接觸處有質硬的異物，產(chǎn)生相對運動時造成的。劃傷和壓痕深度超過允許公差一半時，軋制時也不能消除，影響帶材表面質量。

6、夾雜與表面污跡

夾雜是酸洗后表面出現(xiàn)星羅棋布的黑點疵病稱為夾雜，它是熱軋時氧化鐵皮壓入時形成的，酸洗無法去除，冷軋后，黑點延伸成“黑道”，降低了帶鋼的沖擊韌性。表面污跡是由于酸液表面的臟物粘附到帶鋼表面沒有清洗掉。軋制時在帶材表面產(chǎn)生條狀黑斑，影響帶鋼的表面質量。

二 軋制工序

軋制是板帶材生產(chǎn)的主要工序，板帶材制品的質量問題大部分產(chǎn)生在軋制工序，歸納起來有四大類：

1、尺寸超差
主要指厚度超差或同板差。

主要原因：
測厚儀失靈；來料厚度不均波動大；工藝條件失穩(wěn)，當張力、抗力、溫度、速度等工藝條件變化時引起輥縫變化。

防止措施：
注意檢查測厚儀的靈敏度，做到定期標準化；盡量穩(wěn)定軋制工藝條件，減少波動，當工藝條件發(fā)生變化時進行相應的調整。

2、板型問題
1）波浪與瓢曲
板型問題主要包括各種波浪和側彎（鐮刀彎）和瓢曲，其實質是縱向延伸變形不均勻所致，凡是造成縱向延伸變形不均勻的因素，都是產(chǎn)生板型問題的原因。

無論是單邊浪、雙邊浪、中間浪、肋浪還是復合浪，產(chǎn)生波浪的部位都是壓應力作用的結果，都是縱向延伸較大的部位，生產(chǎn)中可以通過工作輥正負彎輥、中間輥正彎、中間輥橫移、輥縫傾斜、乳液流量、軋制力、張力、速度等來調節(jié)。

例如：
軋制時產(chǎn)生中間波浪的原因可能是：
a．坯料中間厚兩邊薄。
b．坯料兩邊硬中間軟。
c．道次壓下量小，張力過大。2d．軋制速度高，乳液流量小，冷卻不均。
e．輥型不正確，正彎輥力大。

消除中間波浪的措施是：
加大壓下量，減小張力，特別是后張力，降低軋制速度，增加中部乳液流量，減小正彎的彎輥力。
中間浪在軋件的橫向、縱向同時增大，板型的凸、凹形近似橢圓形，叫瓢曲，產(chǎn)生原因同中間浪，一般在寬薄板且性能偏硬的軋件中易產(chǎn)生。

2）壓折
由于不均勻延伸產(chǎn)生局部折皺叫壓折。壓折時金屬被局部擠裂。
壓折產(chǎn)生的原因與波浪相類似，一旦出現(xiàn)壓折，必然產(chǎn)生勒輥、粘鋼、斷帶事故。

3）鐮刀彎與跑偏
軋制時沿寬向兩邊延伸不一致是造成鐮刀彎和跑偏的本質原因，具體原因有兩方面：
一方面是坯料問題，坯料兩邊厚薄不一樣。另一方面是兩邊輥縫不一樣。造成兩邊輥縫不一樣的原因有輥型，冷卻潤滑情況，坯料兩邊軟硬度的差異。操作工可以通過“偏擺”進行調正，而在生產(chǎn)中控制?凹型?輥面，“松邊”軋制具有自動糾偏的功能。

4）環(huán)行隆起
產(chǎn)生原因：
由于軋機噴嘴堵塞而形成隆起，即鼓包，或者由于來料有嚴重的中間浪導致卷曲不良而造成。

消除方法：
可以降低卷曲張力來消除，如無法消除，應及時分卷，以免造成整卷鼓包。

3、表面質量問題
冷軋中常見的表面質量問題有：
擦傷與劃傷、起皮、分層、輥印、壓坑、夾灰、壓入、孔洞、裂邊、鋸齒邊、腐蝕、黑斑、乳液斑等。

這些缺陷與軋制工藝、軋輥質量、冷卻潤滑等有關，具體原因有：
1）擦傷、劃傷：

酸洗時卷取張力小，冷軋開卷時張力不當帶材發(fā)生層間相對運動易出現(xiàn)擦傷。劃傷，軋件與設備產(chǎn)生相對運動，輥道或其它部位有尖硬物易產(chǎn)生劃傷。

2）輥印、壓坑：
軋輥表面粘有金屬及金屬氧化物，或潤滑不干凈，帶材表面有臟物，軋后脫離帶材表面出現(xiàn)壓坑。軋輥表面硬度低且不均勻，有軟點、麻坑等形成輥印。

3）壓入：
指金屬或非金屬壓入。主要原因是乳液不干凈，帶材表面粘有雜物，軋制時壓入帶材表面。

4）表面腐蝕、油水跡：
3設備漏油，乳液太臟，有腐蝕性。噴吹不徹底，軋好的帶卷在放置過程中產(chǎn)生花臉狀銹斑和水跡。

5）條狀黑斑：
坯料酸洗不徹底，有漏酸洗和欠酸洗，殘留的氧化物，或酸液中聚集的酸油等雜質粘附在帶材表面，在軋制時沿最大主變形方向延伸成黑道。特點是黑道表面有光澤，長寬比近似于（或大于）帶材的厚度比（H/h）。

6）裂邊、鋸齒邊：
拉應力是造成材料破壞的主要原因，裂邊、鋸齒邊形成的主要原因是邊部拉應力作用的結果。當拉應力的強度超過了材料的強度極限時將被拉裂。

裂邊、鋸齒邊都是在“緊邊”軋制時產(chǎn)生，邊部有波浪時是看不到有裂邊的，因此控制好輥型，調整好張力是可以避免裂邊與鋸齒邊的。裂邊、鋸齒邊的產(chǎn)生也有內在的原因，那就是邊部原來就有裂紋，或邊部由于熱軋時終軋溫度低，塑性差，在拉應力的作用下很易出現(xiàn)裂邊，鋸齒邊。

7）心形卷：

帶卷卸卷后局部凹陷成心形，一般在軋制較薄的帶材時發(fā)生，是張力等控制不當引起的。為防止心形卷產(chǎn)生，軋制薄帶時，帶頭要留得長一些，在卷取時，里層張力要大，厚度達10mm左右形成一個牢固的內圈，相當于套筒，以后卷取張力適當減少，以避免對內卷的擠壓。

8）塌圈：
卸卷后，內孔成橢圓狀，主要是卷取時張力過小所造成的。

9）打滑：
出現(xiàn)打滑必然損傷帶材和軋輥表面，具體原因是，道次加工率過大，后張力過大，摩擦力小，一般在軋機升速時易產(chǎn)生打滑現(xiàn)象。

正常軋制時，軋機升速時正是軋制的剛開始階段，開卷機的卷重較大，轉動慣量大，升速時開卷機的轉速滯后于軋輥的轉速，瞬時產(chǎn)生較大的后張力，導致打滑現(xiàn)象的產(chǎn)生。

相反，在軋制終了階段，降速軋制時，由于卷取機速度變化滯后，使卷取線速度大于軋輥線速度，易出現(xiàn)斷帶，因此在升降速軋制時速度變化不易太快。


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