以大眾高爾夫 7 底盤為例的熱成型部件的范圍（用紅色突出，來源：大眾汽車公司）
汽車工業對其供應商有很高的要求。為了滿足這些要求，需要加工過程的創新。
通過模壓淬火，金屬板可以一步完成成型和淬火。
模壓淬火中的感應加熱在保證高溫度均勻性的同時還可減少能源消耗。
西馬克艾洛特姆新型的成形板坯加熱設備理念
許多鋼鐵企業，如美國的大河鋼鐵公司，都在生產用于汽車行業的鋼種。這些鋼種被用來制造車身的構造件。人們將鋼板加工成車身構造件所花費的功夫十分明顯地體現在一輛乘用車的內部空間。在這個空間里，只有極少的形狀能夠讓人們意識到它們是從一塊鋼板加工成的。看似相互矛盾的對輕量化和碰撞安全的高要求，通過適當的生產工藝得以巧妙實現。
模壓淬火
復雜輪廓部件的模壓淬火必須保證加熱的均勻性，這對加熱過程、部件處理和嚴守節拍提出了很高要求。（來源：大眾汽車公司）
在制造與碰撞相關的和高應力車身部件時，人們越來越多地采用模壓淬火和成型淬火工藝。典型部件如 A 柱和 B柱、圍繞車身的縱向和橫向組件以及軸類部件。在模壓淬火的短短幾秒中內，金屬板僅經過一步操作就被成型為車身構造件，同時在一個閉式的模壓工具中完成淬硬。因此，這種加工方式可以使合金含量相對較低的鋼種獲得高達 1,500 兆帕的抗拉強度，典型鋼種如：22MnB5，在獲得很高的最終強度的同時，優良的熱成型性也得以保證。
加工需要的模壓工具很昂貴，因為它們不僅要精確反應部件的輪廓，還要提供足夠高效的冷卻功能。冷卻管道是在車身和工具開發階段就定制好的，以達到快速冷卻。整個熱過程的管理，包括在加熱時、尤其是奧氏體化時的溫度精確性是和加工穩定性同樣重要的，這樣才能確保高品質的部件成型質量和尺寸精度。
模壓淬火為清晰定義的高強度、輕重量的碰撞相關部件的加工提供了可能性。該技術將在力圖輕量化的汽車制造廠商中廣泛推行。用于模壓淬火的成形坯料是直接從松開的卷材中切割成不規則輪廓的。這些板材通常帶有防腐蝕的鋁硅層。
典型的模壓淬火生產線包含一臺傳統加熱方式的輥底式或步進梁式加熱爐，它將部件加熱到大約 950 攝氏度。其它組件還包括快速推頂和機械手處理系統，確保以精準的周期對熱工件加載壓力。這種傳統設備理念在實際使用中獲得認可，但在某些方面并非沒有局限。在傳統加熱爐中進行加熱的空間需求是相對較高的。實現模壓生產線的常用產能會需要一個長的加熱區，鋁硅防腐蝕保護層也要求一定的擴散時間。爐子里的大額材料數量同時也意味著：一旦發生故障，大量的成形板坯必會因表面氧化皮和防腐蝕保護層的燒損而被剔除報廢。
模壓淬火中使用感應加熱的優勢
感應加熱因其反應時間非常短及所有工藝參數可實現自動操作的特性，能同模壓淬火生產線的高自動化完美匹配。因此，設備可毫無瑕疵的定制實現小于8 秒的、極短的成型模壓周期。（來源：Vokswanen 公司）
在大眾汽車公司和西馬克艾洛特姆公司聯合開發的一個項目中，一個用于加熱成形板坯的原型設備被創立，它位于已有的傳統加熱方式的加熱爐和壓機的上游。混合式配置和特殊的感應加熱設計允許生產線進行不同運行方案的測試。
感應預熱最高至 750 攝氏度經過驗證可行：因為盡管工件幾何形狀不規則，它仍然使工件獲得了非常高的溫度均勻性。這樣就為下游的加熱和保溫爐創造了理想的運行條件。因此，可實現減少 50% 的加熱時間，直到達到奧氏體化溫度。
感應預熱的高效能充分體現在需求的設備長度上：這類應用的典型的（傳統）爐子長度通常為 30 至 60 米 — 當使用一個約為一米長的感應預熱系統時，爐子的長度能被減少到 20 至 40 米。
同時，爐子的熱慣性和能量消耗可被大大減少。因此，整條生產線能更具變化的運行，報廢能被降至最低水平。
對現有產線的好處
優勢不僅體現于新建產線。已有的模壓淬火生產線也可改造使用感應預熱。因此，以上所描述的快速、高效的加熱優勢也同樣可在已有生產線上實現。這些結果揭示了感應加熱在成形板坯加工中的技術和經濟上的巨大潛能。在防腐蝕保護方式和材料系統領域，未來的發展會使擴散時間被縮短或省卻，再結合感應預熱工藝，如前述優勢，就可致使設備的進一步減少。因此，感應加熱可使傳統加熱工藝有更多的變化。
感應工藝可以應用于大量工件幾何形狀（如：帶材，板材，管材，軌道或方坯等），并可與傳統方式結合使用。就經濟性和質量保證而言，現有加工工藝甚至也可通過感應預熱或中間加熱步驟得到優化。
來源：西馬克集團
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